От обучения к ограничению: Какое производство не планирует 1С ERP

Опубликовал Сергей Куканов (Gavrik) в раздел Управление - Практика учета

В попытке построить сложную систему планирования на примере кабельной промышленности я столкнулся с рядом проблем. Некоторые удалось решить манёврами в системе ERP, а некоторые требуют доработки. Дойти до конечной цели, в которой я бы планировал производство с выбором критерия "Дешевле" или "Быстрее" с правильными нормативами пока не получилось. Предлагаю ознакомиться с ограничениями производственного планирования. 1С ERP ред. 2.2.2.199

Постановка задачи и отраслевая специфика

Производство провода ПЩ гибкого неизолированного для щёток электрических машин представляет собой множество переделов с использованием разного оборудованием и технологических операций. Планировать производство данной продукции, в добавок постоянной загрузке прочей кабельной продукции, представляет собой нетривиальную задачу для многих заводов. Многие руководители, не только кабельной отрасли, не в силах обуздать производственное планирование. Попробуем помочь на примере программного продукта 1C MES или 1C ERP 2.2 (содержит подсистему MES в полном составе).

Провод ПЩ

Провод ПЩ

Рассмотрим стадии полуфабрикатов для изготовления ПЩ сечением 2,5 км.мм. Входящим материалом является катанка диаметром 8 мм.

Стадии производства ПЩ 2,5

Технологический маршрут представляет 7 производственных операций, помимо подготовительных работ, контроля качества.

Технологический процесс ПЩ 2.5

Наиболее удобным вариантом является указание выпуска полуфабриката или готовой продукции, отходов и потребляемых материалов в килограммах. Например, для производства полуфабриката ММ 1,8 (первый передел технологического процесса) в количестве 1000 кг, требуется 1025 кг катанки, 25 кг будут являться выпуском отходов.

Маршрутные карты в 1С ERP

Воспользуемся сущностью маршрутных карт в 1С ERP.

Справка системы:

Маршрутные карты используются для ведения детальных схем технологических операций, выполняемых на одном этапе производства (по ресурсной спецификации).

Ключевой момент сказан, что карта соответствует одному производственному этапу. Следовательно, в систему должно быть введено 7 маршрутных карт на каждый передел.

Справочник Маршрутные карты в 1С ERP

Элемент справочника «1. ММ 1,8» при полном отображении выглядит следующим образом (перенёс на одну закладку). Содержит табличные части «Операции», «Выходные изделия», «Возвратные отходы», «Потребляемые материалы и работы».

Элемент Маршрутная карта

Состав маршрутной карты можно определять по гиперссылке, но максимальное заполнение облегчает ввод «Ресурсных спецификаций» на основании.

Если указана табличная часть «Операции», то она в таблицах выпуска и материалов указывается операция на которой происходит выпуск или потребление ресурса. Возможно указание абсолютного (Операция ММ 1,8) или относительного (последняя операция) значения операции.

Выпуск материалов на последней операции

Ресурсные спецификации

После ввода «Маршрутных карт» я ввожу «Ресурсные спецификации» с помощью определённой функции в спецификации, расположенной в «Ещё» — «Заполнить по маршрутным картам этапов».

Заполнение ресурсной спецификации на основании маршрутной карты

Справочник ресурсных спецификаций выглядит по аналогии с Маршрутными картами.

Список ресурсных спецификаций в 1C ERP

Строим дерево спецификации непосредственно из спецификации или строки заказа спецификации. Имеем первую неопределённость.

Дерево спецификации в 1С ERP

Обратите внимание на Количество — оно задаётся только кратно. Следовательно для производства 1025 кг требуется 2000 полуфабриката или материала, так как спецификация задано на 1000 кг. Для кабельной отрасли возникает большое неудобство в силу того, что необходимо оперировать другими единицами измерения. Более того минимальная партия отсутствует.

В версии 2.1 Управления производством в строке Спецификация заказа мы видим следующие данные по Количеству.

Строка заказа ресурсной спецификации

Указывать спецификацию на производство 1000 кг является нерабочим вариантом в 1С ERP.

В постановочной задачи, мы столкнулись с проблемой производственного планирования в кабельной отрасли (и не только). Давайте её сформулируем более наглядно. Вариант ввода спецификаций на 1000 кг является наиболее удобным на кабельных предприятиях с указанием нормируемых значений, так как это не требует погружения в граммы отходов (если вводить спецификацию на 1 кг), и ввод адекватных временных значений загрузки оборудования (производство килограмм для оборудования не рассчитывается).

К примеру, заданы следующие спецификации на полуфабрикаты, производимые в процессе для технологического маршрута, указанной в предыдущей статьи.

На текущем релизе 1С ERP 2.2.2.199 при включённом режиме «Управление производством (версия 2.2)» никаких ошибок и сообщений пользователю не приходит. При при установке статуса спецификации «Действует» в режиме «Управление производством (версия 2.1)» сообщается ошибка пользователю.

Проблема производственного планирования ошибка ввода

Применимо к нашей ситуации система требует чтобы при выпуске 1000 кг «МТ 0,4» в следующей спецификации операции (Волочение 2) потребление «МТ 0,4» в 1000 кг.

Спецификации к технологическим операциям с указанием равно

Как понимаете приравнять их не получится, так как на следующей операции возникнет такая же ошибка.

Если отключить режим «Управление производством (версия 2.1)», то программа нам даст сохранить ресурсные спецификации, но потребность всё равно рассчитает исходя из кратности. То есть для производства «МТ 0,4» в количестве 1036 кг, она запланирует 2000 кг!

Дерево спецификации 2

Производственное планирование в 1С ERP не работает, если (условие И):

  • Полуфабрикат производится в процессе
  • Невозможно задать минимальные значения партии
  • Не соблюдается кратность выпуска полуфабрикатов

Произведём изменения — поменяем единицу измерения на грамм и пересчитаем спецификацию на 1000 грамм выпускающей продукции с потребностью 1000 грамм материалов или полуфабрикатов.

спецификация в граммах

В системе спецификация выглядит следующим образом:

спецификация в граммах в ERP

Дерево полной спецификации с учётом полуфабрикатов, производимых в процессе выглядит:

Дерево спецификации по спецификации в граммах

Как видно изменения не произошли, так же на каждой итерации прибавляется 1000 единиц потребляемых материалов. Плюс пропала единица измерения…

Что касаемо увеличения на 1000 на каждом следующем переделе, то всё соответствует предыдущему условию — не равно количество входящего и исходящего полуфабриката.

Всё равно формируем заказ на производство.

И этапы (Управление производством редакция 2.2)

Структура заказа на производство

Картина имеет более привлекательный вид и для производства 2500 кг провода ПЩ, уже нет дикой потребности в 8000 кг катанки.  Проверяем текущие цифры на адекватность. Как помните по технологическому производству на каждом этапе присутствуют отходы.

Проверка расчетов

Для спецификации на 1000 единиц, мы сразу понимаем количества отходов, то в данной ситуации требуется произвести расчеты.

Первый передел производится по спецификации «СП ММ 1,8», где выход 975,6 гр. (0,9756 кг) материала и 24,4 гр. (0,024 кг) отходов.  Следовательно для производства 2500 кг продукции, требуется (2500/0,9756 = 2562,53) 2563 раза «применить» данную спецификацию. В результате возникнет (2563*0,024=61,51) 62 кг отходов. Система рассчитала 3086-3010 = 76 кг.

Почему? Не знаю…

На последнем переделе для спецификации задано 19,6 гр. (0,0196 кг) отходов. Выход изделий равен 980,4 гр. (0,9804 кг). 2500/0,9804 = 2549,9796 (2550 раз применение спецификации). 2550*0,0196 = 49,98 (50). Но система рассчитала 52.

Если прибегнуть к допущению этих величин на производстве.

Открываем этап производства:

Первый этап производства - обеспечение материалами и работами

Независимо от указания кг в заказа на производстве и номенклатуре, в этапе количество берётся из ресурсной спецификации. На закладке встречаем дополнительный вопрос — почему система создала 2 строки (это разделение никак не связано с планированием по оборудованию). Откуда взялась доля стоимости — для меня вопрос…

Продолжаем сложное производственное планирование…

См. также

Комментарии
1. Антон Чарушкин (hulio) 21 10.03.17 10:20 Сейчас в теме
На партнерке не обсуждали с разработчиками?
2. rjhev korum (корум) 298 10.03.17 12:16 Сейчас в теме
(0)
Ключевой момент сказан, что карта соответствует одному производственному этапу. Следовательно, в систему должно быть введено 7 маршрутных карт на каждый передел.


Что-то смущает в этой фразе.

Что будет в системе, если ввести нормальную ресурсную спецификацию без создания маршрутных карт на каждую операцию?
mr_tuzlukov; rovenko.n; vvr908; +3 Ответить 1
3. Сергей Куканов (Gavrik) 298 12.03.17 13:58 Сейчас в теме
(1) нет доступа. в процессе оформления..
4. Dim Dragonim (Dragonim) 78 15.03.17 08:23 Сейчас в теме
А зачем вам маршрутные карты с 1 операцией?

Попробуйте реализовать данную схему через многоэтапное производство в 1 Ресурсной спецификации.
5. Владислав Рожевский (vvr908) 348 15.03.17 14:53 Сейчас в теме
Я бы даже задал такой вопрос - а обязателен ли для вас в принципе многоэтапный производственный процесс с промежуточными выпусками?
Может быть, вообще можно все делать в один этап с одной маршрутной картой, а операции завести все 7 в одну МК?
Как я понимаю, решение о количестве этапов в спецификации принимается в каждом случае индивидуально, и вариант "операция = этап" только один из возможных (причем этот вариант разработчиками официально НЕ рекомендуется - А.Голдун на партнерском форуме высказывался об этом неоднократно).
6. Владислав Рожевский (vvr908) 348 15.03.17 14:56 Сейчас в теме
Если вы сделаете все операции в одном этапе, то у вас будет хуже считаться график производства (на уровне интервального планирования), но по идее должна лучше работать подсистема MES-планирования (на уровне пооперационного расписания).
rovenko.n; +1 Ответить
7. Сергей Козынкин (Ulus) 223 17.03.17 05:21 Сейчас в теме
(5) не понятно немного. Вы вообще выпуск полуфабрикаов на склад (или в незавершенку) хотите не делать ?
8. Сергей Козынкин (Ulus) 223 17.03.17 05:23 Сейчас в теме
Статья отличная. Реальные практические примеры планирования на реальных предприятиях.
Побольше бы таких ....
mr_tuzlukov; +1 Ответить
9. m-serg74 (m-serg74) 35 17.03.17 10:38 Сейчас в теме
(5) с чего это? полуфабрикаты разных готовых продукций могут быть выполнены по одинаковым спецификациям, зачем все в одну маршрутку валить?
10. Сергей Куканов (Gavrik) 298 18.03.17 22:48 Сейчас в теме
(7) Спасибо! ПФ из производства не выходит. На склад тоглько ГП.
11. Сергей Куканов (Gavrik) 298 19.03.17 02:09 Сейчас в теме
(2) Не получится создать одну спецификацию целиком - ограничение системы. Для "полуфабриката, производимого в процессе" требуется указывать спецификацию. Если указывать обеспечение как материал, то система анализирует только склады, но не производство.
12. Миколка Ровенко (rovenko.n) 21.03.17 14:17 Сейчас в теме
Коллеги,
1) ЕРП в отличии от УПП не базируется на техкартах. В этапе спецификации пишутся те же данные, что и в тех карте.
2) в ресурсной спецификации указывается минимальная производимая партия. То есть если у нас может производится партия в 100 килограмм, и в 825 и 1073, то в спецификации необходимо указывать материалы, ресурсы и РЦ для 1 килограмма продукции. Да, неудобно, да, все привыкли писать для 1000 килограмм, но пока такое ограничение.
3) поскольку в спецификации указывается минимальная неделимая партия, материалы указываются для этой партии. В связи с этим если для следующего этапа необходимо полуфабрикат с первого этапа, он будет передаваться в количестве, кратном минимальной партии спецификации. Если же нужно не кратное количество, то система обеспечивает по потребностям. В Вашем примере: необходимо 1025 кг. Размер партии - 1000 кг. Соответственно заказано на второй этап минимальное количество партий, чтобы обеспечить материалами - 1 партии не хватает, нужно 2. Вот и 2000.
Обойти эту проблему можно 2 вариантами: см. пункт 2 или же многоэтапная спецификация (но этот вариант часто не подходит в связи со сложными производственными процессами и использованием полуфабрикатов в нескольких процессах)
mr_tuzlukov; +1 Ответить 1
13. Сергей Куканов (Gavrik) 298 21.03.17 23:26 Сейчас в теме
(12) Для многих отраслей, минимальная партия недопустима. Как в моём примере, так и например, в строительстве. 4,2 куб.м. бетона...
14. Миколка Ровенко (rovenko.n) 22.03.17 11:10 Сейчас в теме
(13) Нет, вопрос в том, что производственная спецификация записывается для минимальной неделимой партии товара. Как пример, у нас было производство специй и там в пачке было по 80, 120 или 160 пакетиков. Но поскольку пакетик - это полуфабрикат, который может передаваться и в количестве 271 штуки, то на пакетик специй была создана отдельная спецификация на 1 штуку. А вы можете передавать по 100.
То же и с бетоном, если вы создали спецификацию на 0,1 куба, то спокойно можете создавать заказ на 4,2 и на 6,7. И с кабелем так же.
15. Сергей Куканов (Gavrik) 298 23.03.17 00:11 Сейчас в теме
(14) Вы видели в статье расчет системы на минимальную партию. Это теоретический, но нерабочий механизм для бизнеса. Никто вам не будет переводить все спецификации завода для отходов в расчете выпуска 1 кг, или 0,1 куб.м. из-за такого ограничения. Со штуками примеры можно не приводить, это лайт вариант, оно работает.
16. Миколка Ровенко (rovenko.n) 23.03.17 15:43 Сейчас в теме
(15) Смысл я понимаю. Логика систем разная. В УПП реквизит "Количество" - любое удобное число. В ЕРП - это наименьшее целое кратное. Потому да, 0,1.
Но:
1) насколько часто у вас изменяются спецификации, что "Никто вам не будет переводить все спецификации завода"? Пример - мой отец работает на сахарном заводе. Пришло новое руководство и потребовало для более точного контроля переписать всё не в тоннах, а в килограммах. И это сделали,.. очень быстро, за несколько дней.
2) на многих производствах технологи используют калькулятор для расчета количества материалов. Что мешает использовать калькулятор, чтобы поделить спецификацию на 1000?
17. Владимир Литвиненко (VladimirL) 549 23.03.17 16:22 Сейчас в теме
Описание маршрутных карт и операций немного сбило с толку. Ведь описанную проблему и ее решение было проще продемонстрировать не спускаясь до уровня МК и операций.

Также непонятно, почему вообще было принято решение делать маршрутные карты в которых указано не более одной операции и затем для каждой маршрутной карты создавать отдельные спецификации? Ведь фактически в этом случае пооперационное управление отсутствует. Точнее оно поднимается на уровень выше - выполнение отдельной операции становится равносильно выполнению этапа/маршрутного листа целиком.

В чем в этом случае преимущество перед ресурсными спецификациями с производством полуфабрикатов "В процессе", но без описания операций на уровне МК и, возможно, даже без описания маршрутных карт? Ведь получается что операции и маршрутные карты были описаны просто "чтобы было" и не несут никакой полезной информации в системе.

Или в модели производства версии 2.2 что-то изменилось и эти рассуждения неверны?


Проблему описанную в статье можно кратко резюмировать так: ERP, как и УПП, по прежнему лучше всего подходит под задачи сборочно-дискретных производств. Для остальных типов производств приходится делать доработки либо подстраиваться под то, что предлагает система, создавая разные спецификации для разных объемов одних и тех же выходных изделий, или выделять минимальную партию и работать от ее спецификации.
18. Andrey Erastov (tailer2) 23.03.17 17:12 Сейчас в теме
(1) я бы таки плюс поставил за правильный вопрос

ну, на "партнерку" позвал бы :)
19. Andrey Erastov (tailer2) 23.03.17 17:19 Сейчас в теме
партнер 1С - звучит гордо

не менее гордо, чем "менеджер" для продавца