Описание задачи. При начале промышленной эксплуатации системы пользователи столкнулись с проблемой, за решением которой обратились к экспертам ИТРП. Это – очень высокая трудоемкость производственного учета, связанная прежде всего с оформлением выпуска множества полуфабрикатов по множеству промежуточных этапов.
Мастер цеха в конце дня оформляет в 1C:ERP документы для закрытия смены, ежедневно затрачивая более 2 часов своего рабочего времени. Кроме того, при закрытии смены приходится отражать производство полуфабрикатов, которые на самом деле не выпускаются как отдельная учетная единица, а существуют только как номенклатура в конструкторской документации.
Процесс отражения выпуска одного изделия для мастера выглядит следующим образом. В рабочем месте «Диспетчирование этапов» требуется найти выпущенный узел по конструкторскому обозначению, выбрать выпускающий этап (а открытых этапов в АРМ может быть очень много). После этого в рабочем месте отбираются все смежные этапы, которые необходимо завершить. При этом, если выпуск какого-то узла или детали в смежных этапах не предусмотрен, то мастер создает этап на довыпуск этой детали. После завершения всей цепочки этапов мастер отражает документы списания материалов и поступления продукции. Затем уже можно закрывать этап, который выпускает нужный узел.
Кроме того, нередко возникают ситуации, когда выпускается изделие, для которого нужен предусмотренный в многоэтапной спецификации полуфабрикат. И требуемый полуфабрикат имеется в наличии на складе в свободном остатке («необособленно»). Но такой необособленный полуфабрикат в общем случае в указанном выпуске не задействуется, а создается предусмотренный в ресурсной спецификации (РС) отдельный этап на его довыпуск, что приводит к необоснованному увеличению остатков полуфабриката. Периодически такие выпуски приходится удалять вручную, так как по факту используются свободные полуфабрикаты из необособленного остатка.
Анализ ситуации. Типовой ошибкой, нередко допускаемой функциональными заказчиками при внедрении ERP, является заполнение ресурсных спецификаций по конструкторской документации о структуре изделий. Это приводит к тому, что в производстве вынуждены отражать выпуск полуфабрикатов, которые на самом деле не имеют учетного состояния: т.е. учитывать их не требуется или даже учет их невозможен.
Обособление полуфабрикатов под этапы крайне затрудняет выпуск изделия с использованием заготовок из имеющегося складского запаса. Действительно, в актуальной редакции 1C:ERP при формировании этапов предусмотрена опция «Не производить …» для расхода в производство полуфабрикатов из остатков. Однако в контексте работы данного предприятия вариант постоянного включения этой опции не вполне применим.
Решение. Полуфабрикаты из конструкторской структуры изделия, не требующие учета, могут использоваться в подсистеме PDM (при необходимости и при использовании PDM). Однако не следует использовать конструкторскую документацию как основу для заполнения ресурсных спецификаций. В РС следует вносить только те полуфабрикаты, которые действительно необходимо учитывать на складах и в кладовых. В РС следует предусматривать только такие этапы, по которым действительно важно контролировать в производстве факт их выполнения.
В большинстве случаев можно отказаться от нормирования в РС обособленного выпуска полуфабрикатов «Производится в процессе» и выпускать их как необособленные изделия «По потребности». На рассматриваемом предприятии на выпуск «по потребности» перешли в заготовительном производстве, а в рамках одного цеха для планирования выпуска полуфабрикатов мастером смены оставили способ «Производится в процессе».
На начальных очередях внедрения можно рассмотреть вариант использования в 1C:ERP модели работы «Производство без заказа». Это позволит существенно упростить учет и снизить нагрузку на пользователей в начале эксплуатации системы. Однако отметим, что в последующем переход на модель работы по заказам на производство потребует изменений и, следовательно, дополнительных трудозатрат именно на переходную стадию изменения методологии.
