Сейчас тенденция несколько изменилась, но в целом автоматизация производства – это тот блок, который многие стремятся отодвинуть на потом. И это при том, что методология внедрения комплексных систем, например 1С:ERP, предполагает, что изначально должен быть внедрен управленческий контур (Склады, Продажи, Закупки, Производство).
Мы связываем эту ситуацию с тем, что большинство компаний боятся начинать процесс автоматизации производства или не видят в нем необходимости. Ведь управление производством достаточно сложный процесс, и риск ухудшить ситуацию есть всегда.
В первом приближении состояние дел производственных компаний выглядит неплохо: отчетность, которая используется для анализа производственной деятельности, предоставляется в срок, и судя по ней, особых проблем нет:
- Данные об остатке НЗП на конец периода (месяца) есть.
- Материалы со складов отпускаются строго в пределах установленных лимитов.
- Материалы на производство списываются по нормам, возникающие превышения объяснены.
- Нормы расхода материалов на продукцию и нормы времени на выпуск изменяются по мере необходимости.
- Данные о выпущенной продукции поступают оперативно.
- Работники выполняют уставленные нормы выработки.
- Установленный план выполняется, а если идет срыв плана, то вины производственных рабочих нет и т.д.
Но в то же время на производстве происходят «странные» вещи:
- Остаток НЗП неуклонно растет. Причем не всегда понятно из чего он состоит, на какой стадии обработки находятся заявленные в остатках материалы.
- Растет количество времени работы в ночные и вечерние смены, в выходные.
- Периодически возникают провалы в обеспечении производства материалами: тот материал, который числится в НЗП, уже прошел некоторые стадии обработки и не может быть использован в производстве. Это в свою очередь приводит к необходимости перепланирования выпуска, поиска аналогов, срочной доставке материалов на производство.
- При планировании закупок трудно учесть остаток МПЗ, что ведет к излишней закупке материалов.
- Изменение планов должно приводить к пересчету лимитов, но в связи с трудоемкостью данной процедуры, пересчет не производится.
- Изменение технологии производства не всегда приводит к уменьшению норм расхода материалов или к снижению времени работ.
- Сроки сдачи продукции часто выдерживаются только при условии сверхурочной работы.
- Не всегда ясно, в какой срок будет изготовлен заказ, может ли он быть включен в текущую производственную программу.
- И многое другое
И если данные проблемы хочется решить, то без изменения порядка учета в производстве не обойтись, хотя данные изменения чаще всего будут встречать огромное сопротивление со стороны производственников. А изменить порядок учета без установки или замены учетной системы практически невозможно.
Давайте сегодня рассмотрим ряд задач, которые могут быть решены при автоматизации производства. По каждой задаче проведем анализ в разрезе:
- какие есть пути решения
- что положительного может дать каждый путь предприятию и его сотрудникам
- и какие отрицательные моменты могут возникнуть при выборе данного пути.
Задача: оперативный учет выпуска в производстве.
Задача является наиболее простой, и, в основном, она решена практически на всех предприятиях. Чаще всего цех/участок при передаче выпущенных изделий на другой склад или в другое подразделение выписывает расходную накладную. Эта накладная и фиксирует выпуск. Но в данном методе есть и недостатки: обычно не фиксируется выпуск тех полуфабрикатов, которые не покидают производственный участок.
Задача: учет данных о составе изделия, маршрут прохождения изделий в производстве.
Данная задача так же считается решенной на большом количестве производственных предприятий. Есть конструкторы, которые готовят конструкторскую документации, содержащую информацию о составе изделия и технологии, и составляют маршруты прохождения изделия в производстве.
Но попробуем ответить на вопросы:
- А как часто обновляются эти данные?
- Происходит ли регистрация возможности использования аналогов? По каким причинам они возникают, имеют ли временной интервал, Интервал на партию? Как данные разрешения на замену доводятся до производства и используются там?
- Информация о временном изменении маршрута регистрируется на предприятии? Как в производстве принимают решение о том, какой маршрут изготовления будет использован?
- Как часто возникают ситуации, что информация об изменении состава изделия приходит в контрольные службы после выпуска изделия?
Если у Вас есть соответствующие регламенты, которые позволяют ответить на вышеперечисленные вопросы, то можно сказать, что на предприятии действительно ведется учет данных о составе изделия и маршруте изготовления.
Задача: Оперативный учет использованных на выпуск материалов и полуфабрикатов.
Это наиболее часто встречающаяся задача при автоматизации учета в производстве.
Решение 1. Ежедневный электронный отчет производства
Самое простое решение - добиться от производственников (мастеров, начальников участков, начальников цехов, экономистов цехов) оперативного отчета о материалах и полуфабрикатах, использованных на их выпуск. Данные регистрировать непосредственно в учетной системе: на основании выпущенной продукции проводить списание фактически израсходованных материалов, исходя из норм и зарегистрированных данных об аналогах.
Возможные проблемы
- Естественно данный путь вызовет наибольшее сопротивление и потребует дополнительных трудозатрат сотрудников производства (время мастера или отдельного сотрудника, который бы получал информацию от мастеров и вводил данные в систему).
- Кроме этого производственное подразделение необходимо будет обеспечить автоматизированными рабочими местами в необходимом количестве.
Решение 2. Ежедневный бумажный отчет производства
В существующих подразделениях, которые контролируют деятельность производства и проверку их отчетности, ввести новую процедуру: на основании данных от производства о выпуске продукции / выполненных технологических операциях производить в системе списание МПЗ (по нормам с учетом зарегистрированных данных о возможностях использования аналогов).
В конце периода (например, месяца) формировать итоговый отчет и направлять на проверку и подписание производственному отделу. При необходимости производственники внесут в него коррективы. По проверенным отчетам контролирующее подразделение скорректирует в системе информацию о списании МПЗ в производстве.
При наличии планирования на короткий срок (смена, день) отчеты (бланки) по выпуску и использованию МПЗ можно формировать заранее перед началом смены и собирать их по окончании периода. Форму заполнения отчетности для производственных подразделений стоит максимально упростить (галочки об истинности данных).
Возможные проблемы
- Требуется выделить время сотрудникам контролирующих подразделений.
- Требуется выделить время сотрудникам производственных подразделений для проверки документации.
- Дополнительный расход бумаги.
Решение проще внедрить в жизнь, так как обязанности распределены между различными подразделениями. Не требуется подключение работников производства к автоматизированной системе (они только проставляют отметки в распечатанных отчетах).
Решение 3. Ежедневный производственный отчет только по отклонениям
Аналогично вариантам 1 и 2 ввести процедуру автоматического списания МПЗ по нормам, исходя из выпуска.
И только по тем МПЗ, которые имеют альтернативные нормы списания, уточняется фактическое списание в производственных подразделениях.
Уточненную информацию вносить в систему.
Возможные проблемы
- Требуется выделить время сотрудникам контролирующих подразделений.
- Требуется выделить время сотрудникам производственных подразделений на формирование данных о выпуске и направлении передачи.
- Точность полученных данных об остатках ниже, чем в предыдущих вариантах.
Решение внедряется в жизнь так же просто, как и решение 2.
Возможны и другие, индивидуальные для различных производств, варианты.
Причем не нужно забывать, что требования надо накладывать и на другие участки автоматизации, ведь проект это единое целое, в котором должно участвовать все предприятие.
Обязательные требования к смежным данным системы для задачи Оперативного учета использованных на выпуск материалов и полуфабрикатов:
- Наличие актуальных норм расхода МПЗ на выпускаемую продукцию. Обязательная регистрация временных разрешений на замену.
- Наличие схемы прохождения продукции по производственным участкам. Обязательная регистрация временных и альтернативных маршрутов прохождения.
- Оперативный ввод данных о передаче МПЗ со складов в производственные подразделения.
- Оперативный ввод данных о перемещении МПЗ между производственными подразделениями.
Не испугались, определили порядок реализации, внедрили и получили картину по наличию МПЗ в производстве. Имея эти данные можно бороться ростом остатков в НЗП, уменьшить объем закупки на склад, минимизировать срыв сроков из-за отсутствия необходимых МПЗ.
Задача: планирование производства.
Многие могут заявить, что планирование производства у них есть. И планы даже могут строиться для каждого производственного участка. На предприятии даже может вестись анализ мощностей для проверки исполнимости плана.
Но если планирование вести с детализацией только до месяца, то имеющееся планирование не будет давать действительную дату, когда должно быть начато производство полуфабрикатов для готового изделия. Поэтому в течение месяца будут требоваться собрания для определения планов по выпуску на неделю, опять придется составлять планы по текущей дефектуре.
Также при месячном планировании возможна ситуация: план за месяц выполнен, но при этом фактическая потребность в данном изделии была на начало месяца.
Дополнительные сложности могут возникать у отдела закупок: по данной методике планирования не всегда ясно, к какой дате нужна поставка материала, что в свою очередь может привести к срыву сроков производства.
Решение 1: Посменное планирование
Имеем план производства на период, данные о маршруте изделия и технологических операциях, вводим данные в систему и получаем результат – в какой интервал времени какая технологическая операция выпуска на каком участке должна быть произведена.
Возможные проблемы
- Длительность операции планирования и перепланирования. Причем перепланирование надо производить при любых срывах сроков.
- Непринятие такого механизма производственниками, так как они устраняются из данного процесса.
Решение 2: Определение планов выпуска на день (с указанием даты запуска в производство).
Имеем план производства на период вводим данные в систему и получаем результат: в какой период какая продукция должна быть произведена, и в какой период она должна быть запущена в производство.
Для такой методики планирования достаточно иметь срок изготовления изделия (данные о маршруте изделия и технологических операциях не обязательны). Желательно создать спецификации, которые бы фиксировали новое состояние изделия после выхода с участка.
Возможные проблемы:
- Непринятие такого механизма производственниками, так как они частично устраняются из процесса.
- Необходимость перепланирования при срыве сроков производства.
- Может быть увеличено количество переналадок, так как не все производственные моменты можно учесть.
Решение 3: Определение планов выпуска изделия на интервал (с указанием минимальной и максимальной даты запуска в производство)
Требования к данной методике аналогичны требованиям к методике 2.
Возможные проблемы
- Появление человеческого фактора при планировании.
- Необходимость перепланирования при срыве сроков производства.
- Ниже точность анализа мощности оборудования и необходимости сверхурочных.
В итоге, если решена задача производственного планирования, то можно рассчитывать на получение результата:
- Расчет потребности в сверхурочных более точен.
- Срывы сроков производственной программы минимизированы. Можем осуществлять контроль за исполнением плана в оперативном режиме.
- Новый заказ может быть включен в детальную программу производства и можем рассчитать реальную дату его исполнения.
- Отдел закупок видит действительные даты потребности материала.
Задача: Обеспечение прослеживаемости материалов (какая партия материала на какую продукцию пошла)
Данная задача должна быть решена в обязательном порядке, если деятельность компании попадает под требования закона 275-ФЗ О Государственном оборонном заказе. Кроме этого задача зачастую появляется у предприятий, исходя из требований для сертификации по ISO, а так же у компаний, работающим с иностранными партнерами.
Казалось бы, что может быть проще: на все МПЗ, используемые в производстве, повесить идентификатор партии. При формировании отчетности о деятельности подразделения указывать партии, используемые на выпуск. Но вероятность того, что данный вариант приживется на предприятии, крайне низка. Сотрудники не смогут с необходимой точностью указывать действительную партию МПЗ, что приведет к отрицательным остаткам по МПЗ в разрезе партий.
Ведение учета МПЗ в производстве в разрезе партий будет достаточно трудоемкой (текущее количество учетных позиций * среднее количество партий), что потребует дополнительных трудовых ресурсов.
Частично решить данную задачу без глобальных потрясений возможно следующими способами:
Решение 1: Введение меток партии МПЗ.
На все используемые материалы назначить метки (штрих коды, ярлыки партии) отвечающие за партию материала. Это в свою очередь потребует организации хранения каждой партии МПЗ в отдельном месте, как на складах, так и на производстве.
При использовании МПЗ в производстве производить получение информации о партии (считывание штрих кода с помощью ТСД, получение копии ярлыка партии). Данную информацию накапливать к выпускаемой партии изделий. При выходе изделия из производства ему необходимо создать новую партию (прикрепить ярлык, присвоить метку) и прикрепить накопленные данные об использованных партиях. Надо соблюдать условие, что бы в 1 партию выпускаемых изделий входило не более 1 партии исходных комплектующих.
Возможные проблемы
- Желательно наличие технических средств (ТСД и штрих коды) в производстве и на складах, в противном случае возрастет время обработки информации (в несколько раз).
- Необходимы дополнительные площади на складах и в производстве для раздельного хранения партий МПЗ.
- Жесткий внутренний регламент для сотрудников.
Решение 2: Предварительное планирование выпуска.
Как и в предыдущем варианте, мы вводим на складах учет по партиям МПЗ. При передаче в производство регистрируется передаваемая партия МПЗ.
Производство организуется таким образом, что бы все участки, были извещены о том, на выпуск какой партии готового изделия осуществляется выпуск полуфабрикатов. Т.е. открывается внутренний заказ на выпуск партии продукции, под нее строится производственная программа по участкам. Осуществляется резервирование партий МПЗ на складах.
При запуске производства по данному внутреннему заказу участки со складов получают зарезервированные под них МПЗ (контролируется, что передаваемая партия МПЗ соответствует резерву). Выпуск изделий осуществляют в соответствии с производственной программой (без всяких заделов на будущее). При передаче изделий на другой участок, указывают номер внутреннего заказа, в рамках которого произошла передача. Четко контролируют, что полученные на участке полуфабрикаты списались строго на нужный внутренний заказ.
Возможные проблемы
- Необходимы дополнительные площади на складах для раздельного хранения партий МПЗ.
- Необходимо планирование производства.
- Изменение документооборота компании.
Решение 3: Эмуляция (как переходный вариант).
В данном варианте ведение партионного учета осуществляется только в учетной системе. Регистрируются партии поступивших материалов. При передаче МПЗ в производство партия сама автоматически определяется системой, и пользователю предлагается взять ее (контроль исполнения не производится). Хранение данных о МПЗ в производстве ведется так же в разрезе партий.
При выпуске продукции, системой автоматически присваивается новый номер партии. При списании МПЗ, использованных на выпуск продукции, партии определяются системой автоматически (например, по ФИФО).
Пусть действительного учета нет, но видимость есть. Дешево и сердито. Никто из пользователей дополнительной нагрузки не получил.
Возможные проблемы
- Нет отражения действительного движения партий МПЗ
- Метод может использоваться как промежуточный вариант для дальнейшего развития (ни в коем случае на этом не стоит останавливаться).
- При детальной проверке (сопоставление складских остатков с данными системы) эмуляция выплывет наружу.
Задача Обеспечения прослеживаемости материалов сложная, но решение имеет. Главное правильно выбрать путь и обеспечить пользователей необходимыми техническими средствами для ее выполнения.
Итак, в нашей статье мы рассмотрели основные задачи по автоматизации производства и способы их решения. Правильный выбор методики (учитывающей, в первую очередь, цели руководства и, конечно же, особенности предприятия) позволит получить наиболее гибкие рычаги управления.
