В организации, где я работаю, есть современные складские комплексы, на которых хранятся различного рода товары. Соответственно, на территории этих комплексов приезжают различные транспортные средства для загрузки этими товарами, а затем, загрузившись – выезжают с них.
Цифровая революция и повсеместный переход от аналоговых технологий к цифровым, начавшийся еще в 80-х годах прошлого века и частично продолжающийся до сих пор, внесли крайне важные изменения в логистическую отрасль. Сегодня цифровые технологии в логистической цепочке поставок являются важной и серьезной темой для многих компаний.
Находясь на высококонкурентном рынке, эффективно и гибко построенная работа позволяет любой компании получить лидирующие позиции в своей области. Поэтому компании ищут инструменты для помощи в принятии решений и оптимизации своих процессов с целью повышения операционной эффективности, удовлетворения потребностей клиентов и снижения расходов.
Сейчас новые технологии и, в частности, искусственный интеллект играют ключевую роль в решении амбициозных задач. По данным авторитетной исследовательской компании Gartner, в 2024 году около 50% логистических компаний будут инвестировать в технологии, поддерживающие искусственный интеллект.
Представляю кейс внедрения системы AS WMS на производственно-складском комплексе, результатом которого стало увеличение скорости комплектования заказов на 40% и сокращение времени инвентаризации на 50%. В публикации вы узнаете, как автоматизация складских и производственных процессов помогла компании справиться с вызовами серийного учёта, повысить пропускную способность склада и снизить количество ошибок. Этот кейс станет отличным примером для компаний, стремящихся к оптимизации своей логистики и повышению эффективности работы.
Есть мнение, что для оптимальной работы склада встроенного блока 1С:ERP недостаточно, и нужно как можно скорее переходить на WMS. Действительно, полноценные WMS-системы открывают огромные возможности для автоматизации складских процессов. Однако и на базе 1С:ERP можно успешно решать многие задачи. Пример — наш кейс внедрения ТСД на адресном складе торгово-производственной компании.
На митапе «1С:ERP Важные аспекты комплексной автоматизации» выступил ведущий аналитик Инфостарта Евгений Саввиных. Евгений рассказал, какие механизмы 1С:ERP позволяют планировать развитие производства с учетом рисков и ограничений, накладываемых складскими и производственными мощностями, графиком поставок сырья и обеспечением денежных средств в компании.
В работе склада крупного предприятия возникает немало рисков: кадровая безопасность, соблюдение регламентов предприятия в фактической работе, контроль качества и т.д. Подобные риски грозят предприятию сбоями в работе производства. Автоматизированная система управления складом позволяет снизить часть рисков. Данная статья описывает жизненные циклы автоматизации склада сырья мясоперерабатывающего предприятия.
Данная статья описывает методику складского учета без использования склада готовой (СГП) продукции или центрального склада. Сразу скажу – это я немного лукавлю, но так или иначе факт – в 3 крупных компаниях, где применили эту методику – СГП больше нет. Цель данной статьи – познакомить читателя с методикой, применимой как в производстве, так и в оптовой торговле.
В прошлой статье (http://infostart.ru/public/331265/) я активно поругал WMS и написал несколько коротких «мыслей», как улучшить склад и не применять WMS. Столкнувшись с потоком противоречивых мнений и получив «фидбек» в виде комментариев, я сажусь писать эту статью о том, как построить склад на основе канбан. В моем примере будет присутствовать описание склада материалов на 12 000 позиций достаточно однотипных, тяжелых и не удобных в хранении. К тому же, чтобы читатель прочувствовал всю глубину проблемы, скажу, что входящий контроль качества приходится осуществлять поштучно, логистический период около квартала и шанс пересорта позиций настолько велик, что даже крайне опытный сотрудник производства может не отличить без штангенциркуля и приблуды под названием «калибр» некоторые позиции между собой. Также, для того, чтобы было понимание: средний объем отгрузок в день 5000 единиц (далее буду называть эти единицы «арматурой» - мне так привычнее), из 12000 позиций номенклатуры склада это может быть от 300 до 1000 наименований, причем оперативность определения, что куда отгрузить, определяется производственным процессом в течение дня. Вот такой вот склад.
Каждый раз, когда начинается разговор в моем присутствии о системах WMS и прочей складской логистики, у меня рука тянется к нагану, хотя спрашивается – почему?..
В этой статье я расскажу, как и почему не нужно использовать WMS производителями хоть и широкого, но достаточно однотипного ассортимента товаров, а также постараюсь продолжить в следующих статьях обоснованно и на цифрах приводить примеры, почему в бизнесе с развитой рознично-оптовой (сбытовой) структурой нужно отказываться от СГП и как быть внедренцу 1С в таких случаях. Мой опыт основан на внедрении нескольких решений на производствах и торговых сетях Дальнего Востока и, надеюсь, вам он будет достаточно полезен.