Управление производством с 1С:ERP

В России в последние годы взят курс на развитие собственного производства. Активно финансируется государственный оборонный заказ, падение курса рубля сделало выгодным открытие  новых производственных предприятий.

В связи с этим растет потребность в программных решениях, которые смогли бы комплексно автоматизировать такие предприятия.

Если посмотреть на количество внедрений ERP-систем на российском рынке, то основными производителями программного обеспечения для комплексной автоматизации управления предприятием окажутся «1С» и известная западная система.

Традиционно считается, что продукция западного вендора качественно превосходит «1С» в части планирования ресурсов. Бытует мнение, что продукты компании «1С» – это в чистом виде учетные системы, а если речь заходит о необходимости рассчитать график производства или определить плановую потребность в персонале или материальных ресурсах, то здесь нужно или приобрести что-то «более серьезное», ну или существенно доработать типовую конфигурацию «1С».

Здесь есть определенная доля правды – эволюционно программные продукты компании «1С» ведут своё начало от потребностей российской бухгалтерии, а это действительно в первую очередь учет и здесь первенство «1С» неоспоримо. Но уже в 2005 году компания «1С» выпустила конфигурацию «1С:Управление производственным предприятием», которая поддерживала стандарты MRP, а в какой-то степени и стандарты MRP2.

«1С:Управление производственным предприятием» получился достаточно востребованным на рынке продуктом. Он совмещал традиционную надежность и качество учетных систем «1С» и предоставил интуитивно понятные средства  для планирования потребностей в ресурсах. В первую очередь, ресурсах материальных – сырье, полуфабрикатах и т.д.

Наряду с подсистемой материального планирования потребностей производства в программе был реализована подсистема бюджетирования. Теперь уже нельзя было говорить о том, что конфигурации «1С» - это лишь учетные системы.

А в 2013 году компания «1С» выпустила совершенно новое программное решение для комплексной автоматизации промышленных предприятий «1С:ERP Управление предприятием 2».

Решение оказалось настолько инновационным, что предлагаемая в нем концепция автоматизации, в определенный момент, опередила потребности рынка  – в программе основной акцент был сделан на планировании и только следствием установленного плана являлся оперативная деятельность предприятия и её учет. Более того, формирование бухгалтерских проводок вообще не производится в оперативном режиме. Бухгалтер формирует учетную политику предприятия (правила ведения регламентного учета), а затем становится лишь контролером, который подключается на завершающем этапе работ, когда планы установлены, выполнены, и нужно подготовить регламентную отчетность.

Назвать такое решение очередной бухгалтерской программой от «1С» абсолютно неверно.

Но это вызвало свои сложности. Многие предприятия оказались не готовы к этому, и на первых проектах внедрения «1С:ERP» у заказчиков было достаточно много претензий к системе.

Причины претензий, в основном, следующие:

1. Традиционные ожидания того, что несмотря на всю новизну, программа останется бухгалтерской программой. Если документы не формируют проводки сразу, то «что это за программа???».
2. Отсутствие на предприятиях культуры планирования.
3. Отсутствие доступных обучающих материалов по возможностям программы «1С:ERP».

Причина номер один – это вопрос традиций и грамотного «политического» подхода к автоматизации: новая программа ничуть не умаляет  важности бухгалтера на предприятии, а лишь освобождает его от рутины оперативной работы, выводя на уровень стратега и контролера – он определяет правила регламентного учета, а затем лишь контролирует их исполнение. Для этого в программе есть все необходимые инструменты, и они не менее надежны, чем ранее.

Ну а для того чтобы помочь заказчикам разобраться в механизмах планирования «1С:ERP», мы (Внедренческий центр «Раздолье») подготовили несколько вводных курсов по управленческим подсистемам программы.

Настоящий курс посвящен производственному планированию. Курс позволяет осваивать программу постепенно – от простого к сложному. Начнем мы с управления производством в стиле « а ля 1С:УПП» и дойдем до использования механизмов MES. Объяснение методики работы программы основано на бизнес-примерах (кейсах), кратко описывается задача, дается описание абстрактного предприятия, для которого будет проводиться настройка программы. Затем демонстрируется необходимый документооборот и отчетность.

Итерационный подход курса не предполагает, что каждое предприятие использующее «1С:ERP» обязано дойти в своей работе до использования механизмов MES. Вы вольны использовать те инструменты системы, которые вам наиболее удобны.

В курсе нет ссылок на расположение тех или иных справочников, документов, отчетов и других объектов в программе. Практически нет картинок и скриншотов. Для того чтобы «вживую» увидеть как все работает, записан курс тематических видеолекций, ссылки на которые присутствуют в тексте.

В курсе нет глубокого погружения в технические детали, которые интересны только специалистам. Основная задача курса – создать у читателя целостную картину возможности использования механизмов «1С:ERP» для получения практических бизнес-результатов.

На кого ориентирован этот курс:

1. На руководителей и специалистов производственных и планово-экономических подразделений.
2. На руководителей и специалистов ИТ подразделений, перед которыми стоит задача выбора системы комплексной автоматизации предприятия.
3. На директоров и владельцев предприятий, которые интересуются новыми инструментами управления.
4. На всех, кто интересуется методами управления производственными предприятиями.

Какие проблемы предприятие сможет решить с помощью «1С:ERP», воспользовавшись материалами курса?

1. Ознакомиться с разными вариантами организации планирования и учета в производстве.
2. Выбрать подходящую методику управления производством.
3. Определить дальнейшие шаги по улучшению инструментов управления предприятием.

Материалы курса будут частями выкладываться на сайте Инфостарт.

Скачать курс целиком Вы можете на сайте компании «ВЦ Раздолье». Доступ к информации предоставляется бесплатно, после заполнения небольшой анкеты. Также на данный момент на сайте доступны материалы по бюджетированию, планированию и оперативному контролю в «1С:ERP», и сквозной пример работы в конфигурации «1С:Управление Холдингом 8».

Прежде чем приступить к описанию возможностей программы «1С:ERP Управление предприятием 2», хотелось бы дать краткий экскурс в терминологию и методологию производства.

Управление производством можно условно разделить на несколько разделов:

1. Планирование потребностей в материальных ресурсах (материалах, полуфабрикатах, деталях и т.д., необходимых для выпуска продукции).
2. Планирование потребности в производственном персонале.
3. Планирование потребности в производственном оборудовании.
4. Выдача производственных заданий, согласно определенным планам.
5. Контроль качества выполняемых работ и производимой продукции.
6. Учет результатов работ.

Один из наиболее простых стандартов управления производством - MRP (Material Requirements Planning) - охватывает только планирование и учет материальных ресурсов.

Программа, соответствующая стандарту MRP, должна на основании заданного плана производства и текущих материальных запасов на складах, рассчитывать план необходимого материального обеспечения (закупок). Этот стандарт поддерживался в конфигурации «1С:Управление производственным предприятием» и получил свое дальнейшее развитие в «1С:ERP Управление предприятием 2».

Стандарт MRP со временем эволюционировал в новую версию – MRP 2. Эта версия существенно расширена, теперь необходимо управлять не только материальными запасами, но и прочими потребностями производства (персоналом, оборудованием), контролировать качество работ, формировать производственные задания, вести учет, оценивать результаты работ. Управление вышло за пределы производства и теперь необходимо увязывать возможности производства с возможностями снабжения и сбыта. Производственные потребности предприятия обязаны быть увязаны с доступным объемом финансирования.

Этот стандарт поддерживается только в одном программном продукте компании «1С» - «1С:ERP Управление предприятием 2».

Организация работ на предприятии в соответствии с этим стандартом требует комплексного осмысления всех протекающих процессов и их взаимодействий. На первый план выходит планирование действий и лишь затем их исполнение и учет.

В рамках данного курса будет продемонстрированы возможности программы «1С:ERP», соответствующие лишь той части стандарта MRP2, которая относится именно к производству. Не будут описаны возможности программы по финансовому планированию, Информация о закупках, продажах, складской подсистеме будет дана в том объеме, который необходим для демонстрации возможностей программы по управлению производством.

Среди терминов выше, отсутствует главный, который содержится в названии программы «1С:ERP Управление предприятием 2». Это «ERP»  (Enterprise Resource Planning).

Стандарт управления ERP является общим описанием набора необходимых управленческих практик для комплексного управления предприятием. Производственная часть данного стандарта напрямую увязана с требованиями MRP2.

Этот стандарт (ERP) поддерживается программой «1С:ERP», на уровне ведущих иностранных программных решений. В силу того, что программа «1С:ERP» появилась совсем недавно, и при её разработке использовались самые современные требования к решениям такого класса, она не содержит неизбежных исторических обременений и ограничений, свойственных конкурентам.

Представим, что наше предприятие выглядит следующим образом:

1. Мы выпускаем металлоконструкции,
2. Есть три цеха – заготовительный, сварочный и сборочный,

Как в такой ситуации можно запланировать работы?

Самый простой вариант - это получить плановый объем продаж от коммерческой службы, составить план производства для сборочного цеха, на основании потребностей сборочного цеха составить план производства сварочного цеха, а затем план производства заготовительного цеха.

Таким образом, мы составили планы работ всех цехов и можем приступить к работе.

У этого подхода есть ряд очевидных ограничений:

1. Если наши фактические продажи будут меньше запланированных, то мы получим излишние запасы на складе готовой продукции. Верно и обратное – если спрос превысит исходный план продаж, мы не сможем его удовлетворить и не получим дополнительный объем прибыли.
2. Проблемы в середине производственной цепочки, могут привести к образованию неликвидных запасов полуфабрикатов. Например, проблемы в сварочном цехе приведут к тому, что готовые комплекты из заготовительного цеха будут накапливаться в цеховых кладовых. Да и такая работа заготовительного цеха становится по сути убыточной – мы не сможем продать результаты его работ, соответственно мы тратим материалы и платим зарплату рабочим, не имея прибыли.

Этот поход к планированию производства называется выталкивающим: каждый производственный участок стремится выполнить свой план работ, «вытолкнуть» результат своих работ дальше по производственной цепочке.

Основной особенностью выталкивающего подхода к управлению является наличие планов производства / снабжения, заданных на определенный период.

Ярким примером «выталкивающего» варианта планирования является плановая экономика, существовавшая в СССР.

Альтернативой такому подходу является «тянущая» методика планирования.

Вернемся к исходному примеру. Представим, что мы определили для каждого цеха определенную норму производственных запасов в цеховых кладовых. Аналогичную норму  мы определили для склада готовой продукции.

В случае если объем запасов падает ниже нормы, формируется задание на пополнение. Для склада готовой продукции формируется задание на пополнение для сборочного цеха (заказ на выпуск готовой продукции), от сборочного цеха задание идет в сварочный цех и так далее по производственной цепочке.

Мы как бы «вытягиваем» необходимые материальные потоки, начиная от наших фактических продаж.

Существует ряд концепций управления производством основанных на «вытягивающем» способе планирования:

1. Бережливое производство (lean production),
2. Точно в срок (Just In Time, JIT),
3. Канбан.

Такая методика планирования считается наиболее оптимальной, с точки зрения задействованных материальных ресурсов. Мы не тратим материалы зря, всякое производство имеет конкретное назначение – продажи.

Но есть и определенные недостатки:

1. Потенциально мы не догружаем производственные мощности (работа ведется только если это необходимо).
2. Методика сложна в реализации – нужно грамотно определять объем нормативных запасов, так чтобы компенсировать из них колебания спроса.

На данный момент «вытягивающий» способ планирования считается наиболее прогрессивным и экономически выгодным, но является достаточно «наукоемким» - предприятие должно оперативно балансировать спрос, производственную загрузку, материальные потоки и запасы.

«1С:ERP Управление предприятие 2» поддерживает как «выталкивающий», так и «тянущий» варианты построения планов.

Каждый производственный цех в своем составе чаще всего имеет ряд производственных участков.

Производственными участками для нашего сварочного цеха могут являться, например, автоматизированные сварочные линии, на которых изготавливаются узлы будущих металлоконструкций. Предположим что у нас в цехе три такие линии, под разные типы узлов, то есть три производственных участка.

План производства, переданный сварочному цеху, содержит в себе  перечень необходимых узлов, но не содержит конкретных  указаний – на каком участке какой узел должен быть выпущен. Это просто план выпуска на определенный период. Такой план ещё называют межцеховым планом.

В тот момент, когда встает вопрос о том, на каких участках, какая работа будет выполняться и в какой момент это должно происходить, мы говорим уже о внутрицеховом плане.

Иначе говоря, у нас есть два уровня планирования:

1. Планы верхнего уровня – межцеховые планы, они содержат объемы выпуска для цеха в целом.
2. Внутрицеховые планы, которые расшифровывают планы цеха до производственных заданий конкретного рабочего участка.

Этот подход, конечно, является достаточно условным, ничто не мешает нам сразу составить подробный план на все предприятие с детализацией до каждого производственного участка. Но проработка такого плана может занять много времени. А если фактическое исполнение работ на отдельном участке будет требовать регулярного перерасчета плана всего предприятия, то это может быть не исполнимо физически – из-за ограничений вычислительных ресурсов.

Двухуровневый подход к планированию дает определенное зонирование – проблемы одного цеха, не выходящие за его пределы, не влияют на работу других цехов.

Такой подход был общепринятым на крупных советских заводах. Существовала служба ПДО (планово-диспетчерский отдел), которая входила в производственную дирекцию предприятия. Она готовила  межцеховые планы на период.

А в каждом цехе был один или несколько диспетчеров (иногда они составляли планово-диспетчерское бюро цеха), которые отвечали за выдачу производственных заданий по рабочим центрам (производственным участкам) в соответствии с запланированным объемом работ всего цеха.

Из описания этой двухуровневой модели планирования может показаться, что речь идет только о «выталкивающем» методе управления производством – ведь речь постоянно идет о планах. Это не так – план работ цеха может быть заявкой на пополнение запасов для «вытягивающей» методики. И уже эта заявка будет детализироваться до внутрицеховых производственных заданий.

Этот метод управления производством используется до сих пор и для средних, а тем более больших предприятий, вряд ли можно предложить лучший способ работы. Поэтому «1С:ERP Управление предприятием 2» в полном объеме поддерживает двухуровневый подход к планированию, более того на уровне внутрицехового планирования имеет широкий выбор инструментов управления производственными ресурсами.

Количество рабочих участков внутри цеха может достигать нескольких десятков. Работа каждого участка состоит из набора операций: необходимо установить нужную оснастку (например, сверло), закрепить деталь, просверлить деталь, снять деталь, снять оснастку. У каждой операции есть своё время исполнения. Помножив операции на количество участков мы, возможно, получим уже несколько сотен параметров, которые требуется учитывать при планировании.

Как это всё можно запланировать в разумные сроки?

Есть две широко известные методики управления операциями – MES и TOC.

Методика MES (manufacturing execution system) предполагает использования специализированного программного обеспечения (чаще всего так и называется – MES-системы).

MES-система получает на вход информацию о всех параметрах цеха (производственные участки, их оборудование, производимые на нем операции, их время, доступное рабочее время каждого участка), а также информацию о потребностях в производстве – в виде плана работ цеха. Для каждой производимой позиции в MES-систему загружается маршрутная карта изделия – перечень операций по участкам (производственному оборудованию), которые необходимо произвести для её производства.

После этого программа производит расчет оптимального плана работ каждого участка цеха, который конкретизируется в производственных заданиях (сменно-суточных заданиях).

По результатам реальной работы может производиться оперативный пересчет плана.

В целом это очень хорошая методика управления, если бы не одно НО – расчет такого операционного плана требует хороших вычислительных ресурсов, а необходимость в регулярном перерасчете плана может сделать такую систему планирования нереализуемой на практике.

Чтобы помочь решить проблему значительных расчетов была разработана методика планирования, получившая название «Теория ограничений». Её автором (точнее популяризатором) является Элияху Голдратт, основные идеи методики были кодифицированы в трех «производственных» романах  - «Цель», «Цель 2», «Цель 3».

Суть теории ограничения в следующем: Производительность всей производственной цепочки определяется слабым звеном (участком с наименьшей производительностью). Поэтому не нужно планировать работу всех звеньев этой цепи, достаточно сделать так чтобы слабое звено никогда не простаивало.

Лучше всего эту идею можно понять на примере – представим, что у нас цех механической обработки и в нем есть три производственных участка – участок сверловки, участок фрезеровки, участок рубки. В этом цехе изготавливаются валы электродвигателей. Мы берем металлический пруток, рубим его, затем фрезеруем, затем высверливаем необходимые по технологии отверстия.

Производительность каждого участка представлена в таблице ниже:

Сколько готовых валов электродвигателей мы получим за час работы такой производственной цепочки?

Не более 30 штук. Потому что участок фрезеровки не сможет обработать больше, сколько бы ни производили остальные участки – он является «узким местом» этой производственной цепочки.

А для того, чтобы участок фрезеровки смог работать с максимальной производительностью в 30 заготовок в час, он не должен простаивать, то есть его работа должна быть правильно распланирована и перед ним всегда должен быть запас заготовок для обработки.

Поэтому такой подход к планированию достаточно часто называется «Барабан-Буфер-Веревка». Удар барабана – это такт планирования работ производства. Такт совпадает с циклом работы узкого места производства (в нашем примере это участок фрезеровки). Буфер – это необходимый запас заготовок перед узким местом, созданный для того чтобы оно никогда не простаивало. Веревка - это управленческое воздействие, которое «вытягивает» работы и материалы по всей производственной цепочке в нужный момент, так чтобы узкое место не простаивало.

Теория ограничений часто вызывает следующие нарекания:

1. Есть проблемы с определением узкого места.
2. Для производств, с большим ассортиментом выпускаемых изделий, и с меняющимися планами выпуска, в разный период времени узким местом может быть разное оборудование.

Решить эти проблемы позволяет использование вычислительных средств, которые динамически определяют узкие места производственных цепочек.

Одним из таких средств автоматизации является «1С:ERP Управление предприятием 2».

Автор курса: Мироненко Андрей Александрович, Руководитель проектов ВЦ "Раздолье"