Эта статья не на самую обычную тему – об интеграционных возможностях. Посмотрим на интеграцию с «железным миром»: не просто с hardware, а с тем самым железом, которое окружает нас на производстве – роботами, машинными линиями. И, конечно, поговорим об эффективности.
Техническая интеграция – это отдельная история. Но куда интереснее вопрос: зачем мы все это делаем? Ради чего?
Пример 1: Полировка ручек – экономическая эффективность 20 лет назад и сейчас
Я занимаюсь корпоративной автоматизацией уже 22 года, работаю с промышленными предприятиями – и за это время многое изменилось. Впервые с промышленными роботами я столкнулся примерно 20 лет назад на одном из заводов. Предприятие в том числе занималось производством фурнитуры для мебели и делало очень красивые полированные ручки.
Сам процесс полировки – это вредное производство. Выглядит оно так: рядами сидят женщины (мужчины на таком производстве не выживают). У каждой есть специальный прибор – круг для полировки c пастой. Берется дверная ручка и шлифуется. Вредное производство, дают молоко за вредность, сверху висят вытяжки – все прекрасно.
20 лет назад было принято решение попробовать использовать робота для полировки ручек – вместо людей. Но тогда экономическая эффективность такого решения оказалась отрицательной. Сам робот стоил дорого, к нему требовалась специальная и тоже недешевая оснастка, да и даже паста для него была особой – не та, что использовали люди. В итоге внедрение технологии на тот момент не имело ни экономического смысла, ни практической целесообразности.
Прошло 20 лет. За это время многое изменилось – не только в IT, но и в мире промышленного оборудования. Технологии стали доступнее, дешевле и надежнее. Сегодня экономический эффект от их применения очевиден:
– Очередей в отделы кадров на такие вакансии больше нет,
– Желающих вручную полировать ручки – тоже,
– Эту работу теперь делают роботы – и это уже не эксперимент, а норма.
Возникает закономерный вопрос: насколько наши классические инструменты автоматизации – учетные системы, ERP, системы управления производством – в связке с новыми технологиями способны помочь достичь максимального эффекта?
Давайте рассмотрим несколько реальных примеров: как это работает на практике, какой экономический результат дает, и как с этим жить бизнесу.
Пример 2: Ручная сборка и мотивация через прозрачность – ERP как катализатор эффективности
Перед тем, как перейти к конкретным кейсам, хочу привести еще один пример – о том, как автоматизация и роботизация влияют на эффективность.
Представьте себе предприятие, которое производит один вид продукции. Процесс состоит из нескольких переделов, а завершается все ручной сборкой. Именно от этой финальной операции – выполненной человеком – критически зависит качество конечного изделия.
В какой-то момент компания получает по-настоящему неограниченный поток заказов: сколько бы ни произвела – все раскупят. Но узким местом в производственном цикле становится именно ручная сборка. Те самые люди, которые «делают это своими ручками».
Работа специфическая: чтобы выучить сборщика с нуля – от «ничего не умею» до уверенного специалиста – требуется около года. То есть у компании есть год, чтобы расширить команду и как-то повысить эффективность работы.
Что делаем в первую очередь? Пробуем мотивировать деньгами. Поскольку операция сдельная, все четко знают: собрать одну единицу продукции = условно 10 рублей. На этом уровне производительность стабильна – допустим, N единиц за смену.
Решаем: хорошо, давайте поднимем оплату – не 10, а 15 условных рублей за единицу.
Производительность действительно выросла – сначала резко, как кривая вверх, но затем снова вышла на плато. Мы достигли нового, но все равно ограниченного уровня.
Проходит еще три месяца. Пробуем снова: повышаем ставку – теперь до 20 рублей за единицу. Опять кратковременный всплеск, но затем – еще более быстрое выравнивание. Эффект слабеет. Повышаем в третий раз – итог нулевой. Производительность больше не растет. Мы уперлись в потолок.
Именно в этот момент в компании внедряется ERP-система и принимается замечательное решение – пока без роботов, только на уровне людей – а что, если сделать так, чтобы каждый сборщик в реальном времени видел, сколько он уже заработал за смену?
Устанавливаем над рабочими местами дисплеи. Интегрируем их с учетной системой: как только сборщик сканирует штрих-код готовой детали – на экране мгновенно обновляется его личный сдельный заработок за день. Запускаем своеобразное «соцсоревнование»: кто больше соберет – тот больше заработает.
Результат не заставил себя ждать. Люди начали соревноваться: «Сидоров за сегодня заработал 90 рублей, а я уже 150!» – и производительность снова пошла вверх. Не за счет денег, а за счет прозрачности, вовлеченности и азарта.
А затем пришло время следующего шага – внедрения робототехники. Да, задача была сложной: роботу нужно было освоить очень тонкую, почти ювелирную операцию. Но когда это удалось – производительность выросла еще в 10 раз. И, что важнее, мы перестали зависеть от человеческого фактора.
Таким образом, эффект достигается на трех уровнях:
– Во-первых, за счет классических информационных систем – ERP, учет, прозрачность,
– Во-вторых, за счет грамотной мотивации и организации труда,
– И, наконец, «вишенка на торте» – роботы. Те самые машины, которые сегодня окружают нас на производстве.
Мифы и реальность: Роботы – не всегда сложные киборги
Казалось бы – все это сложно: искусственный интеллект, машинное зрение, роботы, интеграция… Звучит как фантастика. Но на деле все гораздо проще.
Роботы вовсе не обязаны быть «киборгами-убийцами» из научно-фантастических фильмов. Чаще всего – это скромные помощники, решающие конкретные, практические задачи.
Вспомните ролики про склады крупных маркетплейсов – там по проходам ездят автоматические тележки-доставщики. Кажется, что это что-то новое и передовое? На самом деле подобные решения уже очень давно работают на самых разных производствах.
Как это устроено? Элементарно. Пол – наливной, под ним проложена магнитная лента. Тележка просто едет по этой линии, как по рельсам. У нее всего две кнопки: «старт» и «стоп». Загрузили груз – отправила с точки А в точку Б. Все. Просто, надежно, эффективно.
Однажды видел на одном заводе забавную деталь: такие тележки еще и музыку играют. Одна едет – играет «В лесу родилась елочка», другая – другую мелодию. Зачем? Чтобы люди слышали, откуда едет робот, и вовремя расходились. Это не развлечение – это система безопасности.
Да, есть и более сложные, «умные» решения, но даже с ними мы прекрасно умеем работать и интегрировать их в существующие процессы.
Исторический кейс: АСУТП на платформе 1С – управление бетонным заводом
Хочу показать вам одну картинку. Ей, наверное, уже лет десять.
Когда АСУТП-систему (систему управления технологическими процессами) впервые разработали на платформе 1С – это вызвало настоящий шок.
Да, это действительно произошло: предприятие взяло и построило полноценную АСУТП на базе платформы 1С, нестандартное решение.
История простая. Крупному строительному холдингу достался парк мини-бетонных заводов. В комплекте шел и софт – но такой, что его можно было сравнить с древними иероглифами: интерфейс непонятный, документации нет, настроить – почти невозможно. А запускать нужно было срочно – сроки горели.
И тогда на сцену вышли 1С-ники – те самые разработчики, которые привыкли решать любые задачи именно на 1С. Привлекли специалистов, которые умеют писать драйверы для промышленного оборудования. Написали их. Подключились к «железу» – к автоматизированным линиям, где смешиваются песок, цемент, добавки и рождается готовая продукция. Все заработало. Теперь оператор мог управлять технологическим процессом прямо из 1С: выбирать рецептуру, менять пропорции смесей – и все это на лету, под конкретный заказ.
Но на этом не остановились. Добавили «бизнес-начинку»: управление очередью, заказы, учет расходов, формирование накладных – все, что нужно для полноценного бизнес-процесса.
Сделали красивую диаграмму Ганта – ту самую, которую все так любят. Получилась гибридная система: с одной стороны – АСУТП, которая управляет «железом», с другой – полноценная учетная и планирующая система с элементами бизнес-анализа, в которой видели реальный экономический эффект.
Железная мотивация: Как песок на полу заставляет писать без ошибок
Создание такой АСУТП-системы, уверен, далось коллегам нелегко.
Представьте обычную IT-ситуацию: разработчик допустил ошибку. Ее нашли – либо он сам, либо тестировщик, либо автотесты, либо клиент написал в поддержку. Поправили – и все счастливы. Никто не пострадал, все в порядке.
А теперь представьте: вы настраиваете АСУТП на бетонном заводе. Ошибка в коде – и в следующий момент полторы тонны песка высыпаются прямо на производственную линию.
Как исправлять? Только вручную – взять лопату и начать разгребать. После такого вы будете проверять код десять раз. Мотивация – не просто «железная», а бетонная. Пишешь – четко, аккуратно, без ошибок. Иначе – лопата в руки. Это, пожалуй, самый эффективный «инструмент контроля качества» – но, к сожалению, он работает только в таких специфических условиях.
Эволюция доступности: От дорогих линий – к конструктору из роботизированных модулей
Кстати, про песок. С одной стороны, желтая лопата – это инструмент, которым разгребают тот самый песок с пола завода. С другой – это реальный продукт, который выпускает одна известная нам компания.
Помните, с чего мы начали? Раньше роботы были доступны только крупным и богатым производствам. Но время идет, технологии дешевеют и упрощаются. Сегодня даже небольшая, средняя компания, выпускающая товары народного потребления – например, те самые желтые лопаты, – может позволить себе автоматизацию и роботов.
И речь не обязательно о дорогих, готовых «под ключ» линиях. Сейчас можно собрать решение как из конструктора: выбрать нужные модули, интегрировать их и запустить роботизацию под свои задачи. Быстро, гибко, без лишних затрат, самостоятельно.
Именно этим и занимается компания, о которой я хочу рассказать ниже.
Кейс «Цикл»: ERP + WMS + роботы – умное производство и склад
Компания «Цикл» производит товары народного потребления из пластика. Раньше здесь было много ручного труда: например, сборка лопаты – вставить черенок, затянуть болт, собрать изделие. Сегодня эту работу выполняют роботы.
Но автоматизация производства – это только часть истории. Компания уже давно использует систему 1С:ERP. Особенно интересен их подход к сезонному производству. Летом они выпускают продукцию для зимы – санки, лыжи – и отправляют ее на склад. Зимой – производят товары для дачников, например, опрыскиватели.
Это не просто производство под заказ – это управляемая отгрузка со склада, заточенная под сезонный спрос. Сложная задача: нужно спрогнозировать, какие SKU, в каком объеме и когда закладывать на склад – с учетом его ограниченной емкости.
Поэтому следующим логичным шагом стала интеграция информационной системы с промышленным оборудованием.
Интегрировали две системы:
-
1С:ERP – для управления производством и планирования,
-
1С:WMS – для управления складом.
Получился «умный» склад, полностью синхронизированный с производством.
Как это работает?
В ERP формируется производственный план на смену.
План автоматически передается на склад.
Умный робот-штабелер и умный склад подбирают и комплектуют нужные материалы.
Роботы-транспортеры доставляют комплектующие прямо на нужный участок – туда, где их будут использовать: либо сборщик вручную, либо роботизированный комплекс.
Визуально это полностью автоматизированное, слаженное производство. Каждый передел учтен, каждый этап – под контролем. И вся аналитика, весь учет по переделам – в единой системе 1С:ERP.
Есть и отдельный кейс по складу – как именно организована доставка конкретных позиций до потребителя.
Схема простая. Через HTTP-запросы передаются данные: что, когда и в каком количестве должен сделать штабелер, чтобы собрать целевой заказ, который нам нужен для запуска производства.
Кейс автопрома: Управление конвейером и электронными гайковертами на 1С
Дело было, наверное, году в 2010-м. Тогда всем нравились автомобили одной известной марки – и никто не стеснялся это признавать. Машины были популярны, востребованы, стильные.
Но вот что мало кто знал: производство этих автомобилей – включая управление конвейером и MES-уровень – было построено на наших решениях. Да, именно на платформе 1С.
Это была полноценная MES-система: управление электронными гайковертами, контроль затяжки, сбор данных в реальном времени – все интегрировано, все работало.
Раньше коллеги действительно стеснялись об этом рассказывать – мол, как так, именитый автозавод, а «мозги» на 1С? Сегодня уже можно говорить об этом открыто – и даже с гордостью. Потому что факт остается фактом: даже крупные зарубежные производители в России выбирали наши программные продукты для решения сложнейших задач управления производством и интеграции с оборудованием.
И самое важное – опыт тех самых первых проектов был переиспользован при реализации новых.
Кейс BELGEE: Полный цикл производства автомобилей на единой платформе 1С
Вот один из интересных и масштабных проектов – завод BELGEE в Беларуси. Полный цикл производства: от сварки кузова до окраски и сборки. Здесь выпускали автомобили Geely, которые сегодня представлены на рынке под собственным брендом BELGEE. И все сделано на 1С.
Все начиналось с внедрения ERP-системы – той самой, что позволяет охватить все уровни управления.
Это и стратегическое планирование.
И управление сроками поставок компонентов.
И запуск заказов на производство.
Все это реализовано за счет глубокой интеграции ERP с «железным» уровнем. Заказы закрываются как вручную, так и автоматически – через прямое взаимодействие с промышленным оборудованием.
Вот конкретный пример. В ERP есть задание на каждый VIN автомобиля. Считали VIN – система автоматически определяет модель, комплектацию, и формирует для робота точный список операций: какие моменты затяжки, в какой последовательности, с какими параметрами. Получается очередь задач, что и как должен делать робот.
В конечном итоге получается, что мы из 1С управляем производством.
Под каждый уникальный VIN – свой уникальный набор операций. Кроме того, что мы даем команду на управление через специальную прокладку, мы еще полностью ведем учет. По сути, это колоссальный реальный задел, чтобы собрать электронный паспорт изделия: до каждого винтика, до каждого поставщика мы знаем всю историю продукта.
Пищевое производство и «бесчеловечные» фабрики
Автоматизация уже давно вышла за рамки «железных» производств. Сегодня к ней активно подключаются и другие отрасли, например, пищевая промышленность. И это не просто тренд – это необходимость.
Особенно актуальны так называемые «бесчеловечные фабрики» – производства, где человек сводится к минимуму, а процессы полностью автоматизированы. Яркий пример – завод «Николаевские сыроварни», одно из крупнейших на юге России предприятий по выпуску сыров и молочной продукции.
Здесь с самого начала был реализован проект внедрения ERP-системы – и одновременно с этим – глубокая интеграция с промышленным оборудованием.
Никто больше не перекладывает сыр вручную: эту работу выполняют роботизированные руки и роботизированные линии. Контроль качества – автоматический. Даже лабораторные анализы интегрированы в общую систему.
Все объединено в единый программно-аппаратный комплекс: машинные линии, учет, планирование – все работает как единый организм. А персонал? Его немного – и он занимается не ручным трудом, а мониторингом: следит за показателями, контролирует параметры, реагирует на отклонения. По сути – управляет заводом-автоматом.
Критически важный аспект: Информационная безопасность при интеграции с оборудованием
Еще один критически важный момент, о котором нельзя молчать при обсуждении интеграции с оборудованием – информационная безопасность. Можно сколько угодно экспериментировать с «железом», но промышленное оборудование – оно очень разное. И уязвимости в нем – тоже.
На моей практике был один показательный случай. Предприятие производит высокоточную продукцию. Обрабатывающие центры – фрезеры – из большого куска алюминия делают крышки, формы и вкладыши.
И вот однажды с директором по IT мы обсуждаем стратегию развития. Вдруг врывается начальник смены:
– Все – срочно в цех! Там что-то ужасное происходит!
Спускаемся. Видим: на станке лежит огромная алюминиевая чушка – заготовка будущей крышки. А на ее поверхности… фрезой выгравированы три русские буквы. Вы, надеюсь, уже догадались, какие это были буквы.
Это был не вандализм. Это был акт проверки «белых» хакеров. Собственник попробовал посмотреть, можно ли добраться до промышленного оборудования через корпоративную сеть. К сожалению, можно.
Как они зашли? Очень просто – и очень показательно.
Нашли контакты сотрудников отдела материально-технического обеспечения. Посмотрели на сайте закупок, что компания планирует закупать. И отправили письмо: «Уважаемая [Имя]! Мы видим, что вы закупаете [оборудование]. Готовы предложить спецусловия. Откройте PDF – там все подробно».
Сотрудница открыла файл: этого хватило. Через корпоративную сеть злоумышленники проникли в промышленный сегмент и получили доступ к станку.
Идя в тематику интеграции корпоративного уровня и уровня промышленности, обязательно нужно уделять особое внимание теме информационной безопасности.
*************
Статья написана по итогам доклада (видео), прочитанного на конференции INFOSTART TECH EVENT.
