Все мы знаем о ERP-системе, которая отвечает за макроэкономику на основе прогнозирования и планирования, аккумулируя информацию о сырье, готовой продукции, потребностях клиентов. Системы управления производством (именуемые MES) контролируют процесс превращения сырья в готовый продукт. Очевидно, что бесшовное объединение этих систем неизбежно повысит операционную эффективность компаний, сделает их более гибкими – позволит оперативно и безболезненно реагировать на изменения конъюнктуры рынков, ожиданий и требований клиентов. Обмен информацией в режиме реального времени между производственным и бизнес-уровнями дает возможность оптимизировать использование человеческих и производственных ресурсов для достижения конкретных бизнес-задач, а также оперативно получить максимальный объем систематизированной информации для более эффективного принятия решений.
В России премьерой уходящего года в области создания программно-аппаратных комплексов стала бесшовная интеграция MES и ERP-систем.
Человеческие ресурсы
В первую очередь, как отмечают разработчики, подобное “слияние” обеспечивает функциональное перераспределение обязанностей на предприятиях пищевой отрасли. Уходит работа с бумагой, калькуляторами и т.п. Отчеты формируются автоматически в режиме реального времени (по заданным параметрам). Решение об интеграции систем снижает влияние «человеческого фактора» в виде задержек, ошибок, а также - снижает затраты, которые влечет ручной ввод данных в разных системах. Руководители производственных подразделений получают дополнительное время для анализа контролируемых ими процессов.
Существует достаточное количество показательных кейсов, но мы разберем один из них. Представим крупное мясоперерабатывающее предприятие, на котором работало несколько учетных систем, в частности:
- «1С:УПП УПР» - производственный учет
- «1С:ТИС 7.7» - складской учет
- база «Долги» на платформе 1С 7.7 – учет долгов клиентов
- «1С:ERP» - управление нормативно-справочной информацией
- «1С:УПП БУХ» бух. учет и и расчет заработной платы.
Многообразие используемого программного обеспечения, с одной стороны, требовало значительных трудозатрат, с другой – создавало немало проблем, влекущих экономические потери. Проблемы эти были следствием низкой оперативности системы и высокой зависимости ее от «человеческого фактора».
Ужесточение требований по маркировке продукции лишь усугубил ситуацию – в «лоскутной» системе автоматизации решения не существовало. Выход был найден благодаря внедрению единой системы автоматизации для всего предприятия на базе 1С:ERP. Автоматизация коснулась:
- управления продажами и CRM
- управления складами и доставкой
- управления закупками
- управления качеством
- бухгалтерского и налогового учета.
Производственные ресурсы
Основа MES-системы - прослеживаемости. В течение смены система автоматически фиксирует до 500 тыс. операций на пищевом производстве в привязке к конкретным исполнителям, времени, выработке каждого работника. Фундамент – платформа 1С.
MES предоставляет достоверную информацию о загруженности оборудования и его исправности, о качественных и количественных показателях работы персонала. Система позволяет не только повысить коэффициент эффективности использования производственных ресурсов, но и оперативно перенастроить производственные цепочки, в том числе по причине каких-либо сбоев. Это исключительно важная опция для предотвращения брака.
Оценить возможности этой системы смогли на одном из предприятий, на котором много лет искали решение задачи по оптимизации процессов управления человеческими и сырьевыми ресурсами для удержания цены продукта без ущерба его качеству. Установленное MES-решение позволило:
- формировать уникальный PIC-код для каждой единицы продукции, с помощью которого можно отследить все этапы его производства;
- провести ротацию поставщиков сырья за счет оценки экономической эффективности от взаимодействия с ними;
- оптимизировать человеческие и сырьевые ресурсы (при формировании плана мастера производства получают информацию о том, кого из сотрудников необходимо вызвать в смену);
- обеспечить контроль потерь и спрогнозировать отказ оборудования;
- сократить бумажный документооборот и автоматизировать требуемую отчётность;
- оптимизировать зарплатной фонд на основе KPI сотрудников.
Интеграция MES и ERP позволяет отделу продаж оперативно реагировать на нештатные ситуации. Любые изменения на производстве фиксируются программно-аппаратным комплексом. В режиме реального времени менеджмент компании получает информацию о влиянии произошедшего на время производства конечного продукта и его себестоимость. Доступ к этим данным позволяют оперативно реагировать на ситуацию. Это крайне важно для бизнес-планирования и соблюдения обязательств перед клиентом.
Сырье
Сегодня в пищевой промышленности стандартное решение для избежания простоев на производстве - избыточные запасы сырья на складах. Между тем лежащее «без дела» сырье, равно как и невостребованная готовая продукция, «вырывают» из бизнеса оборотные средства, которые можно было бы использовать куда более эффективно.
Горизонты планирования продаж, хранящиеся в ERP, куда более широкие, чем в MES, где содержатся данные о закупках сырья. Интеграция и анализ этих данных – единственный путь к выстраиванию рациональной стратегии по закупкам, причем в привязке к конъюнктуре рынка. Скажем, сегодня производителю выгоднее выделить окорок из полутуши, а завтра, с учетом плана, который не предполагает использования всего полученного с полутуши мяса, выгоднее купить уже выделенный окорок.
Клиенты
Срочные заказы таят серьезные риски для производителя. Между тем, успешная работа со срочными заказами – сулит не только финансовые, но и репутационные выгоды. Программно-аппаратный комплекс на основе интеграции MES и ERP позволяет безболезненно вписывать такие заказы в планы компании, избегая негативного влияния на производственные и бизнес-процессы.
В конечном счете интеграция MES и ERP призвана выстроить максимально комфортное и доверительное сотрудничество с клиентом. Последний всегда получит заказ в срок и стабильного качества. В свою очередь, производитель отпускает продукт с максимальной маржинальностью, которая, к слову, отражается в системе в режиме реального времени – нет необходимости ждать очередного финансового отчета.
Автоматизация пищевых производств позволяет упростить работу диспетчерских центров, повысив ее эффективность и качество, при этом сократив расходы на обработку заказов от клиентов. Простой пример. Владельцы мелких розничных точек не всегда готовы нести расходы, которые требуются для внедрения электронного документооборота. Работающие с ними предприятия вынуждены принимать заказы либо по телефону, либо по электронной почте, а в информационную систему вносить вручную. Стандартный функционал на обработку каждого заказа отнимает у оператора диспетчерской службы не менее пяти минут. На тысячу заказов в сутки с учетом, что пик приходится на вечер, в штате необходимо иметь 15 операторов. В работе интегрированных систем » обработка основана на создании типового заказа. Достаточно ввести в систему дату и торговую точку, все необходимые данные подтягиваются автоматически из товарной матрицы клиента - список номенклатур, доступных для заказа. Далее вносятся данные по кванту (при внесении количества по заказу система проверит кратность указанному кванту), единицу измерения, вес штучного товара, цену и привязать номенклатуру к складу отгрузки. Система не позволит создать второй заказ на ту же торговую точку. При этом есть возможность вводить разные виды заказа: образцы продукции, дегустация, представительские расходы.
Работа с заказами сокращается с пяти до двух минут, а количество операторов - до 6. При зарплате работника диспетчерского центра 45 тыс. руб. экономия составляет до 5 млн руб. в год.
Формула для расчета годового экономического эффекта предприятия пищевой промышленности (коэффициент 0,6 – это сокращение трудозатрат после внедрения нового функционала):
количество операторов до внедрения * 0,6 * среднемесячные затраты на одного оператора * 12мес = экономический эффект,
Также упрощается и ускоряется печать сопроводительных документов, осуществляющаяся в привязке либо к машине, либо к каждому заказу. Сокращается время на обработку отгрузочных документов. Отпадает необходимость печатать документы из разных журналов, контролировать готовность заказов, тратить время на сбор комплектов документов и т.п. Внедрения новой процедуры сокращает время работы с документами с 15 до 5 минут на одну машину.
