Доступность видов рабочих центров с указанием количества.
Исходные данные.
- 1С:Предприятие 8.3 (8.3.27.1786)
- 1С:ERP Управление предприятием 2 (2.5.22.129)
Пример реализовывался на Демо-базе.
Производственное подразделение имеет следующие виды рабочих центров (ВРЦ), которые задаются коэффициентом количества.:
_Станок 4.0, _Дрель 3.0, _Рубанок 2,0
График работы подразделения – 8 часовой рабочий день.
Ежедневная доступность видов рабочих центров рассчитывается исходя из коэффициентов:
Ресурсная спецификация для изделия «_Заготовка из дерева» содержит следующие этапы производственного процесса с использованием видов рабочих центров:
_Рубанок 3 часа, _Станок 5 часов, _Дрель 1 час.
Все 3 этапа выполняются параллельно.
Заказ на производство по этой спецификации – изготовить 10 шт. «_Заготовка из дерева»
Для выполнения заказа требуется использовать Виды рабочих центров
_Дрель 10 часов, _Рубанок 30 часов, _Станок 50 часов
Ожидается, что ВРЦ будут задействованы:
- (10 часов работы) _Дрель 3.3 (10 / 3) часа,
- (30 часов работы) _Рубанок 1 день, 7 (14 / 2) часов,
- (50 часов работы) _Станок 1 день, 4,5 (18 / 4) часа
Анализ работы штатного алгоритма построения графиков
Штатный алгоритм построения графиков имеет существенные ограничения в своей работе. Основная проблема заключается в том, что система не учитывает два критически важных параметра:
- Коэффициент доступной производительности оборудования
- Общую доступность вида рабочих центров
Логика работы ERP-системы построена на принципе задействования только одной единицы РЦ на этапе производства. Такой подход оправдан лишь в специфических случаях, когда:
- Обрабатываемая деталь или детали всего этапа являются неделимой единицей в рамках этапа
- Техническая возможность параллельной обработки несколькими РЦ отсутствует
На практике это приводит к следующим последствиям при построении графика:
- Используется лишь 8-часовая доступность рабочих центров, при 8 часовом рабочем дне подразделения
- Формируется нерациональное расписание загрузки оборудования
- Возникает неэффективное планирование использования производственных мощностей
Пример реализации показывает, что при текущих ограничениях, на примере ВРЦ _Станок:
- Этап растягивается на 6 дней и 2 часа вместо ожидаемых 1 дня и 7 часов
- Потенциальные возможности загрузки используются не полностью
Оптимизация использования производственных ресурсов
Первый метод увеличения загрузки рабочих центров предполагает разделение одного этапа на несколько отдельных. В результате для обработки партии изделий формируется множество этапов — например, 10 отдельных этапов для 10 изделий.
Однако такой подход имеет существенные недостатки:
- Чрезмерное усложнение производственного планирования
- Значительное увеличение количества этапов в системе
- Сложность контроля и управления процессом
- Неэффективное использование ресурсов системы
Практическая реализация подобного метода невозможна из-за:
- Избыточности создаваемых этапов
- Повышенной нагрузки на персонал
- Увеличения времени на планирование
- Риски ошибок при управлении процессом
Данный способ не может быть рекомендован к применению в реальных производственных условиях. Требуется поиск альтернативных методов оптимизации загрузки оборудования.
Второй метод предполагает отказ от использования коэффициента вида рабочего центра с последующим пропорциональным уменьшением времени обработки в ресурсной спецификации.
Примеры перерасчета времени обработки:
- Дрель: 20 минут (исходно 1 час / 3)
- Рубанок: 1,5 часа (исходно 3 часа / 2)
- Станок: 1 день 15 минут (исходно 5 часов / 4)
Однако данный подход имеет серьезные недостатки:
- Проблемы читаемости:
- Искажение исходных данных спецификации
- Сложность восприятия реальных временных затрат
- Ухудшение контроля производственного процесса
- Операционные риски:
- Необходимость полного пересчета всех спецификаций при изменении коэффициента
- Повышенная вероятность ошибок при обновлении данных
- Дополнительные трудозатраты на поддержку актуальности
- Управленческие сложности:
- Усложнение процесса планирования
- Снижение прозрачности производственных процессов
- Риск принятия неверных управленческих решений
Таким образом, данный метод, несмотря на кажущуюся простоту реализации, создает больше проблем, чем решает, и не может быть рекомендован к применению в качестве постоянного решения.
Опыт взаимодействия со службой поддержки «Линия консультаций 1С»
К сожалению, мой опыт общения с сотрудником службы поддержки оказался неудовлетворительным. В процессе коммуникации выявились следующие проблемы:
- Формальный подход к решению вопросов — сотрудник часто давал поспешные, необдуманные ответы
- Недостаточная компетентность в предметной области — многие ответы не соответствовали сути вопроса
- Отсутствие глубокого анализа проблемы — сотрудник не стремился разобраться в сути запроса
Финальным аккордом стало последнее сообщение сотрудника, которое:
- Не решило поставленную проблему
- Подтвердило его непонимание сути вопроса
- Сделало продолжение диалога нецелесообразным
Подобный подход к работе с клиентами существенно снижает качество обслуживания и подрывает доверие к службе поддержки в целом. Для эффективного решения вопросов критически важно, чтобы специалисты:
- Глубоко понимали предметную область
- Внимательно читали запросы
- Предоставляли содержательные ответы
- Проявляли готовность к конструктивному диалогу
Цитирую заключительный ответ поддержки
«Система сейчас не поддерживает вариант, при котором один этап одновременно и параллельно будут выполнять два и более станков одного ВРЦ, давая суммарное время работы более 24 часов. Но пожелание на поддержку такого сценария записаны ранее. Пока это пожелание не реализовано, его можно обойти, разбив выполнение на несколько этапов, которые будут планироваться параллельно, каждый сможет выполняться до 24 часов.»
«Невпопад», как можно заметить, здесь является упоминание 24 часов. Он имел ввиду параметр ВРЦ «Максимальная доступность»
Но этот параметр отвечает лишь за то, сколько каждый ВРЦ в сутки может работать. Т.е. никакого отношения к коэффициенту доступности ВРЦ не имеет. Он отвечает за ограничение при формировании графика доступности ВРЦ. Например, если поставить ограничение Максимальной доступности 3 часа, у нас коэффициент количества ВРЦ 4, по графику предприятия 8 часов, то ежедневная доступность ВРЦ будет 3 * 4 = 12.
Решение проблемы динамического планирования в ERP
Существующая проблема
При текущей логике работы ERP-системы происходит утрата важного функционала — механизма динамического планирования структуры заказа на производство. Это существенно ограничивает возможности эффективного управления производственными процессами.
Предложенное решение
Для устранения данного недостатка было реализовано следующее:
- Минимально инвазивное вмешательство в код системы
- Необходимые изменения внесены путем корректировки существующего кода
- Модификации затронули только ключевые участки механизма формирования графика
Достигнутые результаты
Внедренные изменения позволили:
- Отказаться от ограничения моно-детали на этапе
- Использовать полную ежедневную доступность видов рабочих центров (ВРЦ)
- Восстановить функционал динамического планирования
- Повысить эффективность производственного планирования
Преимущества решения
- Сохранена базовая структура механизма формирования графика
- Минимизированы риски при внедрении изменений
- Обеспечена требуемая логика построения графика этапа производства
Особенности работы с видами рабочих центров в ERP
Специфика обработки нескольких ВРЦ на одном этапе
При включении в один производственный этап нескольких видов рабочих центров (ВРЦ) наблюдается следующая закономерность:
- Единое временное ограничение — для всех задействованных ВРЦ устанавливается идентичное требуемое время работы
- Механизм резервирования — этап осуществляет полное резервирование всех указанных ВРЦ
- Блокировка доступа — исключается возможность параллельного использования этих ВРЦ другими производственными этапами
Причины реализации такой логики
Данная особенность системы обусловлена следующими факторами:
- Этап рассматривается как единый блок работ
- Требуется гарантированная доступность всех необходимых ресурсов
- Система обеспечивает целостность производственного процесса
Практические последствия
Такой подход к управлению ресурсами приводит к:
- Гарантированному обеспечению этапа всеми необходимыми ВРЦ
- Исключению конфликтов при распределении ресурсов
- Возможному неоптимальному использованию производственных мощностей
Прилагается расширение.
Протестировано на демо-базе
- 1С:Предприятие 8.3 (8.3.27.1786)
- 1С:ERP Управление предприятием 2 (2.5.22.129)
- 1С:ERP Управление предприятием 2 (2.5.25.72)
Проверено на следующих конфигурациях и релизах:
- 1С:ERP Управление предприятием 2, релизы 2.5.25.72, 2.5.22.129
Вступайте в нашу телеграмм-группу Инфостарт