В отличие от «классического» планирования (использующего статическую структуру заказа), в динамическом планировании для формирования потребности в материалах не требуется создания этапов производства. Потребность в материалах рассчитывается автоматически при проведении заказа на производство и впоследствии может динамически изменяться (например, при изменении ресурсных спецификаций). При расчете потребности в материалах учитываются текущие остатки материалов и заделы полуфабрикатов. По мере выполнения заказа его структура сокращается – учитывается только оставшаяся часть производственного процесса. Этапы производства в динамическом планировании создаются непосредственно в момент формирования партий производства.
Задача 1. Что можно произвести из доступных материалов
Задача, связанная с выработкой залежавшихся или лишних остатков материалов и полуфабрикатов на складе, регулярно возникает у многих предприятий.
Данная задача решается в несколько шагов:
- Определяем номенклатуру, остатки которой необходимо выработать;
- Через ресурсные спецификации, где искомая номенклатура указана в качестве материала, определяем, в производстве каких изделий она используется.
- Формируем заказ на производство на выпуск одного или нескольких изделий, в результате производства которых будет израсходован остаток интересующей номенклатуры.
- Отчет по укомплектованности заказа на производства можно сформировать двумя способами: С помощью отчета «Укомплектованность заказа» оцениваем обеспеченность данного заказа остальной номенклатурой.
- непосредственно из формы самого заказа на производство;
- из списка отчетов на производство.
- Подбором корректируем количество изделий к выпуску для обеспечения достаточности других материалов.
Задача 2. Как предусмотреть обеспечение производства, когда количество ожидаемых к выпуску изделий заранее не известно
В ряде производственных процессов бывает сложно определить точное количество изделий и полуфабрикатов, которые фактически будут выпущены в будущем (например, выпуск мерных материалов в рулонах, выпуск с нормативной отбраковкой в связи со случайной вариативностью процесса). В этом случае выпуск делается с некоторым запасом.
Особенность решения этой задачи в 1C:ERP, с которой столкнулись производственники на нашем недавнем проекте, заключается в необходимости предварительного обеспечения этапов производства материалами. И в случае если количество фактически выпущенных изделий оказалось меньше заказанного, обеспечение и расход материалов пропорционально уменьшаются. В случае же, если выпуск оказался больше, чем требуется по заказу, то обеспечение и расход материалов не увеличивается, и его приходится корректировать вручную.
При использовании динамического планирования указанная задача решается типовыми средствами, при этом есть два варианта ее решения. Возьмем пример из практики: есть цепочка полуфабрикатов, выпускаемых разными производственными подразделениями. Каждое подразделение выпускает полуфабрикаты в количестве, превышающем потребность в этих полуфабрикатах на следующем переделе ввиду того, что часть выпущенных изделий бракуется и на это количество требуется довыпуск недостающих изделий. Рассмотрим задачу, как рассчитать обеспечение для выпуска продукции с учетом возможного брака.
Вариант 1. Заблаговременное увеличение партии выпускаемых изделий. Процент брака заранее известен.
Допустим, есть заказ на производство 1000 изделий:
Учитывая, что по статистике максимальный уровень брака составляет 10%, количество в партии к запуску указываем с запасом на процент брака – 100 шт. В этом случае:
- лишний выпуск в детализации отразится отдельно;
- обеспечение будет рассчитано с учетом лишнего выпуска.
В сформированном этапе запланированное количество отразится с учетом лишнего выпуска. Обеспечение также будет увеличено под этот запас.
При отражении в этапе фактического выпуска изделий (в пределах объема, запланированного с учетом излишка под брак) система пересчитает и скорректирует количество обеспечения пропорционально выпущенным изделиям.
Лишний выпуск в этапе отразится отдельной строкой. В рассматриваемой задаче часть лишнего выпуска после прохождения технического контроля будет списана в брак. Оставшиеся годные изделия могут быть использованы в дальнейшем под другие заказы на производство (назначения).
Вариант 2. Отражение перевыпуска по факту. Процент брака заранее неизвестен.
Допустим, при тех же исходных данных, была запущена партия производства на 1000 изделий.
Фактическое количество выпущенных изделий составило 1100 штук. Для изменения количества в этапе регистрируем изменение партии производства.
Указываем фактически выпущенное количество изделий. В настройках дополнительно можно указать, каким образом должен выполняться пересчет обеспечения:
- пересчет по коэффициенту пропорционально выпущенным изделиям;
- перезаполнение заново по спецификациям.
Данный функционал также доступен на уже запущенных партиях и в многоэтапных процессах. Возможно указание, с какого этапа и / или операции необходимо изменить выпускаемое количество.
Результат изменения партии отобразится в этапе: количество к выпуску, как и обеспечение, пересчитается.
Надеемся, что материалы, представленные в настоящей статье, позволили вам больше узнать о новых возможностях динамического планирования, реализованного в системе 1С:ERP.
